5. 메카니칼 씰

Mechanical Seals

 

화학 공장이나 대규모 정련소의 정비 경비중 적어도 30%는 펌프 수리에 소요된다. 한편 펌프 수리비중 60~70퍼센트가 기계적 씰에 할당되고 있다.

그러므로, 석유화학 산업에서 씰 손상 감소가 기계 기술직원에겐 최우선 과제이다. 만약 문제 해결과정이 조직적이고 철저하지 못하면 근본적인 손상원인을 밝힐 수 없고, 비용 손실을 계속하여 초래하게 된다. 분석내용이 전체적인 Pumping 회로, 운전조건 및 씰과 접촉하는 유체의 물리적 및 열역학적 특성을 포함하고 있는 경우에만 분석 기술자는 성공적 분석을 할 수 있다.

그렇지만, 손상된 씰의 조심스러운 검사는 그 문제점이 씰 선택이나 설치, 액체 환경이나 펌프운전 등에 있는지 밝히는데 도움을 준다. 조심스런 검사는 가능한 방해되지 않는 조건에서 씰 전체가 유용할때만 가능하다. 마멸, 부식, 침식, 결합(Binding), Fretting, 골링(Galling), 러빙(Rubbing), 과열 등의 부품검사는 씰문제 해결에 실마리를 제공한다. 표 3-16과 3-17은 가장 가능성 있는 손상 원인에 대한 지배적인 손상모드를 관련지을 수 있도록 해준다.

표 3-16 기계적 씰의 고장 분석

표 13-17 기계적 씰의 고장 분석시 주의 사항

 

5.1 靜止 씰 要素의 熱 龜裂 (Heat Checking of a Stationary Seal Element)

5.2 磨滅된 靜止 씰 要素 (Worn Stationary Seal Element)

5.3 골고루 磨滅된 面 (Matched Worn Faces)

5.4 뒤틀린 靜止 要素 (Distorted Stationary Element)

5.5 카본 폭발 (Exploded Carbon)

5.6 고무의 熱 損傷 (Heat-Damaged Rubber)

5.7 酸에 의해 損傷된 고무 (Acid-Damaged Rubber)

5.8 固形物로 코팅된 씰링 要素 (Sealing Elements Coated with Solids)

5.9 硏削劑로 損傷된 슬리브 (Abrasive-Damaged Sleeve)

5.10 軸과 靜止 要素간의 干涉 (Interference between Shaft and Stationary Element)

5.11 干涉에 의한 Seat 龜裂 (Seat Crack by Interference)

5.12 결함있는 개스킷 (Faulty Gasket)

5.13 磨滅된 驅動 Lug (Worn Drive Lugs)

5.14 펌프내 이물질 (Debris in Pump)

5.15 不適合한 씰링 環境의 影響 (Effects of Unsuitable Sealing Environment)

5.16 機械的 및 設置 問題 (Mechanical and Installation Problems)

5.17 씰의 設計와 材料의 選擇 (Seal Design and Material Selection)

5.18 要約 (Summary)

 

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